制造工藝水平
鑄造方面:國外鑄件為沖天爐加電爐雙聯,鑄鋼為電爐加精煉。金屬液質量高,化學成分穩定,造型為樹脂砂,潮膜自動線或機械造型(機械化造型約占50%)多數為微機控制,設備先進,鑄件尺寸精度高,表面光潔、清砂手段較好。
鍛造方面:國外大多數采用模鍛,并已經采用多向模鍛和閉合膜鍛。鍛件質量高,材料利用率最高可達95%。最大鍛造通徑可達DN500。
熱處理方面:國外熱處理大部分已經采用可控熱處理。如日本可控處理已約占70%ˇ80%,還有的采用真空熱處理。氮化也采用了離子氮化、軟氮化、化學處理等新工藝。
機械加工方面:國外的加工設備已經自動化、數控化并已經采用了加工中心,還有的應用群控設備進行加工、普遍采用了成組技術及機夾式刀具,數字式量具、配備有專用清潔裝配車間,試驗裝置先進、齊全,滲漏量檢測手段先進。
規格品種與技術標準水平
從規格上看,日本約有8000個規格,前蘇聯有28000個規格,許多閥門是在基型上改變材料、連接型式和尺寸而形成多品種的“派生產品”。世界上工業發達國家生產的閥門材料多達百種,鑄鋼件的鋼種有五、六十種之多,尤其是超低碳鋼系列很多,發展很快,因而國外閥門產品適應能力很強。為此,與之相適應的閥門標準也很多,僅前蘇聯就有355項,德國有177項,法國117項等等,國外的技術標準注重產品性能、質量和可靠性等綜合性方面的指標。
全球閥門產品未來發展趨勢分析
隨著國外大型成套技術的發展,出現了一系列新型成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備發展的特點是大型化、高參數化、高性能自動化和成套化,與這些成套設備的控制方式相適應。近20年來,國外閥門的控制方式也有很大發展。除一般手動、機動、電動、氣動、液動傳動之外,電液連動、氣液連動、自動控制的閥門品種不斷增多,并有進一步發展的趨勢。
比如煉油設備。最大煉油廠3640萬噸/年(加勒比海的維爾京群島),3000萬噸/年(委內瑞拉)。目前2000萬噸/年以上的煉油廠有近30個;最大單元煉油減壓裝置的處理能力達到2400萬噸/年,催化裂化裝置達到824萬噸/年,加氫裂化裝置達到320萬噸/年。裝置大型化,迫使閥門也越來越大,控制方式也開始向自動化方向發展。
近年來,我國長輸管線發展很快,其主要原因一是成本低,只相當于鐵路運輸的1/3;二是埋設在地下,不易破壞;三是管線建設速度快,投資省。因此,長輸管線用閥門近幾年需求大增。發電設備最大機組容量雙軸火電機組l30萬kW,單軸火電機組120萬kW,最大核電機組130萬kW。
與這些成套設備配套的閥門中最大平板閘閥直徑達到1620mm、2000mm;最大蝶閥通徑9750mm;最大球閥通徑3050mm,不算驅動裝置閥門的重量達到184噸;最大水用閘閥通徑2750mm,壓力達到9MPa。
設備大型化的經濟效果概括起來說,一是提高生產效率,二是減少基建投資,三是降低原燃材料消耗。以年處理能力500萬噸的煉油設備與100萬噸的相比,每噸產品生產能力的投資減少50%。一座600萬噸/年煉油廠與兩座300萬噸/年的煉油廠比較,投資只相當于后者的69%,鋼材消耗為53%,占地面積為54%,生產費用為75%,而勞動生產率卻提高到170%。
由于成套設備自動化水平越來越高,國外石油化工企業主要生產過程已經實現直接數字控制,有的還實現了計算機分級控制。合成氨乙烯、尿素、合成纖維、合成橡膠和合成塑料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警等,有的企業已經實現部分自動化控制。
目前,國外20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控制發展;核電站普遍用計算機控制;長輸管線系統不少國家用計算機控制,并裝有微波通訊系統,總控制室只需要兩三個值班人員,可以通過電視監視全線工作情況。
隨著各類成套設備、工藝流程和性能的改善,國外閥門的系列品種還在不斷增加,近年來閥門市場出現了不少新品種閥門。如:深圳市中鼎閥門有限公司產品,進口熱水輸水閥,進口倒吊桶疏水閥,進口杠桿浮球式疏水閥,進口自由浮球式疏水閥,進口快速關閉抽汽止回閥,進口電站止回閥,進口鍛鋼止回閥,進口內螺紋止回閥.......
需要了解到更多的進口調節閥產品信息深圳市中鼎閥門有限公司:http://www.gaya-edu.com/chanpin/product.html
上一篇:進口調節閥門特點及屬性下一篇:區別電動調節閥與電動蝶閥以及應用場合